(1)降低烧成温度：传统陶瓷原料主要为高岭土，属硅—铝体系，采用高温烧成（1250~1350℃），生成的结晶相主要为莫来石。引入硅灰石构成硅—铝—钙低共熔体系，主晶相为钙长石。硅灰石与高岭石就应生成钙长石的温度为900~1000℃，较高岭石生成莫来石的反应温度要低得多。

　　(2)缩短烧成周期：由于硅灰石粉体颗粒呈针状，在坯体干燥和烧成过程中，硅灰石针状晶体成为湿气逸失的通道，故干燥和烧成快，从而缩短烧成周期，提高工效。

　　(3)提高坯体和制品强度：硅灰石针状晶体在坯体中呈交织结构，硅灰石线膨胀系数小，烧成时体积收缩小，残余硅灰石的交织结构，提高了坯体和制品的机械强度，这对于制作高强度陶瓷时有用。

　　(4)降低吸湿膨胀：含硅灰石的陶瓷中可少加或不加碱金属化合物助熔剂，所烧成制品含碱量较低，故制品吸湿率低，可提高制品的耐久性。

　　(5)制作低介电绝缘陶瓷：硅灰石本身绝缘性好，介电损耗低，针状晶体，烧成陶瓷的吸湿率低，为制作高强度电绝缘瓷的理想材料。

　　(6)减少坯体和釉面缺陷：硅灰石本身不含挥发性气体，使坯体缺陷少，使釉面不产生针眼、凹坑。硅灰石的低膨胀性和易熔性，有利于制作低膨胀低温釉。

　　(7)制作高温高强陶瓷模具：石膏模具强度低，使用温度低，已不能满足大规模高产。本项目试制的粉体堆密度低于1，堆砌空隙度可达60%以上，是研制高温高强陶瓷模具的理想材料。